塑模模温冷却系统设计方案

1.模具温度对塑膜的影响

1.1低的模具温度可较低塑膜的成型收缩率。

1.2模具温度均匀、冷却时间短、注射速度快可以减小塑膜的变形。

1.3对于结晶性聚合物，提高模具可使塑膜尺寸稳定，避免后结晶现象，但是将导致成型周期延长和塑膜发脆等缺陷。

1.4随着结晶性聚合物结晶度提高，塑料的耐应力开裂性降低，因此降低模具温度是有利的。但对于高粘度的无定型聚合物，由于其耐力开裂性与塑膜的内应力直接相关，因此提高模具温度和充填速度，减少补料时间是有利的。

1.5提高模具温度可以改善塑模表面质量。

※不正常模具温度造成的各种缺陷如下表

2.水路设计的目的：

   水路设计的目的是使成品均匀冷却，并在较短时间内顶出成型。水路排布的好坏直接影响到产品的成型质量和生产周期（成本）。

   对质量的影响：在成型时水路是用来控制模具的温度，而模具温度及其波动对制品的收缩率、变形、尺寸稳定性、机械强度、应力开裂和表面质量等均有影响。主要表现在：表面光洁度；残余应力；结晶度；弯曲。

   对生产周期的影响：一个成型周期主要由以下几部分构成。缩短冷时间就是提高成型效率。

3.注射模冷却系统设计的原则

  设计冷却系统需要考虑模具的结构、塑膜的尺寸和厚度的产生位置等，前期模具在设计冷却系统时理念粗放（如图），认为模具上有运水就行，设计得太多，后续模具维修困难。

随着对产品品质要求的提高和生产效率的认识，我们逐步认识到冷却系统的设计对模具的重要性，现在在模具设计时会通过以下原则进行冷却系统的设计：

3.1零件重量≥100g，胶位厚度t≥3，透明件或软胶件，就用φ10以上额水道；

3.2进出水设计要以近胶位处为1N，远离胶处为OUT为原则；

3.3冷却通道至型腔表面的距离相等，亦即冷却通道的排列与型腔的形状相吻合，一般冷却通道与型腔表面的距离大于10mm，运水离胶位距离要适中（1.2d--2d，尽量取1.5d）；保证冷却水道的最小边距（即水孔周边的最小钢位厚度），要求当水道长度小于150mm时，边间距大于3mm；当水道长度大于1500mm时，边间距大于5mm。

3.4在模具结构允许的前提下，冷却通道的孔径尽量大，冷却回路的数量尽量多且排布均匀；

3.5浇口处应加强冷却，由于浇口附近温度最高，通常可使冷却水先流经浇口附近，再流向浇口远端；

3.6每条水路的水流距离应尽可能相仿，不能相差太大；

3.7冷却通道要避免接近近塑件熔接痕的生产位置，以免降低塑件强度；

3.8对收缩大的产品，如PP、PE、PVC等，尽量沿制品收缩大的方向排布运水；

3.9注意危险：运水的位置不允许正对接近应力集中点，例如运水不要接近或正对定位转角点；

3.10两相邻水道中心距以5d为原则（d为运水直径）；

3.11连接注塑机进出水路应该在模具反操作侧或地侧，避免在操作侧或天侧。一般多腔产品较大时，产品的冷却系统应该独立，便于在生产中对单个产品进行调腔；

3.12对冷却水道布置有困难的部位应采取其它冷却方式，如铍铜、铜管、冷却棒等；

3.13合理确定冷却水接头位置，避免影响模具安装、固定。

3.14水路图进出标示需打上（IN/OUT）。

3.15水嘴装入模具按要求不得高出模胚面（需低于）

3.16模具进、出水孔尽量设计在注塑机背面一侧，其次为正面